冶炼熔渣余热回收技术背景                  

    “双碳”目标是我国基于推动构建人类命运共同体的责任担当和实现可持续发展的内在要求而作出的重大战略决策，展示了我国为应对全球气候变化作出的新努力和新贡献，彰显了中国积极应对气候变化、走绿色低碳发展道路、推动全人类共同发展的坚定决心。

      但从炼铁炼钢工艺的诞生，冶金领域传统的液态渣处理方式，对资源和环境造成了巨大的浪费和污染。据国家统计局工业固废网测算统计，2021年，全国约产生高炉渣28327.78万吨，钢渣14945.13万吨，铁合金渣7315.4万吨，有色冶炼渣6822.76万吨，合计57411.07万吨。而按目前行业的处理方式，炼铁炼钢工艺产生的1500℃液态废渣，高温熔融渣普遍采用水淬或自然冷却方式处理。这不仅造成大量水资源和余热资源的浪费，同时还会造成环境、水体、粉尘等一些列污染问题。为解决这一行业难题，我公司和西安交通大学联合研发的新型环保节能与节水技术结合的“冶炼熔渣高温显热余热回收系统”。

      冶炼熔渣高温显热余热回收系统将特殊核心导热介质与节水节能环保系统相结合，取代现有水淬冷工艺及其附带的动力设备设施、环保除尘设施、烟气消白设施等，在高效回收1500℃液态熔渣热能的同时，变废热为资源，生产出清洁电力，同时减少安全隐患，实现了系统完全自动化、占用场地空间少等特点。据计算，冶炼熔渣高温显热余热回收系统工艺路线回收一吨高温渣可发电80kWH，若全部实现工业化，每年将生产出清洁电力约459.29亿千万时，相当于三峡发电站2019年全年发电量的一半。与水冲渣工艺相比，冶炼熔渣高温显热余热回收系统在高炉熔渣热能回收中具有如下优势：

       1、可直接与超高温熔融状态高炉熔渣（1500℃）接触换热而无工艺隐患，实现超高温（800℃）热能交换，填补国际行业空白；

       2、余热产品为可利用高品质能源（如过热蒸汽或电能等），可直接应用于业主单位生产，利用率达80%，节能增效；

       3、由核心导热介质是惰性物性，使得系统运行安全有效稳定，杜绝传统技术无法摆脱的安全隐患；

       4、对现有冶金冶炼工艺及固废处理无影响，节能节水环保省却了烟气消白等设备设施。

冶炼熔渣余热回收技术工艺流程